结晶罐采用进口316L或304不锈钢制作，内壁采用电解镜面抛光或机械抛光，外壁采用304全焊接结构保温，外表面采用镜面或亚光处理。 结晶罐上安装0.2μm输水性通气过滤器。结晶罐能承受121℃高温灭菌消毒，配备卫生级压力表，罐体对外连接口采用卫生快开接头，结晶罐带有温度监控装置，2个视镜，清洗球及氮气进口，轴的密封采用特殊的卫生级机械密封，以确保物料不受污染。结晶罐可采用变频调速装置，搅拌轴转速调节范围大。 技术参数

一、 用途 本设备应用于医药、化工、食品、轻工等行业中的水解、中和、结晶、蒸馏、蒸发等生产过程。反应釜可采用304、316L等不锈钢材料制造。搅拌型式有锚式、框式、桨式等；转动机构可采用摆线针轮减速机、无级变速减速机等；密封装置可采用机械密封；加热冷却可采用夹套、半管、盘管结构；加热方式有蒸汽、电加热、导热油等；以满足耐酸碱、耐高温、耐磨损、抗腐蚀等不同工作环境的工艺环境的工艺需要。可根据用户工艺要求进行设计、制造。 二、结构特点 反应锅由锅身、锅盖、搅拌器、电加热油夹套、支承及传动装置、轴封装置等组成，并配有电加热棒。 由于用户因生产工艺，操作条件不尽相同，搅拌型式一般有锚式、桨式、蜗轮式、推进式或框式。支承座有悬挂或反承式二种。 夹套上开有进、排油、溢油、放空及测温电热棒孔。锅体下部开有放料口。 三．操作需求 1、反应锅物料加热升温由夹套内电热棒加热介质油提供。 2、油热夹套上部安装放空管要畅通，防止阻塞。 3、油加热升温要缓慢，特别是第一次升温要注意防止引起油汽和水汽的暴沸。 4、锅内无物料(吸热介质)空锅情况下，不得开启热电源，加粥由夹套试车。 5、加热升温速度及保温等可由开启(或切断)电热棒的根数来调节控制。 技术参数 技术参数

发酵罐概述 该发酵罐、种子罐，有碳钢制、不锈钢、高镍基合金等，主要用于生化发酵生产。如生产味精、柠檬酸、酶制剂、溶剂、制药、食品等行业，该产品按石油、化工、一机部《钢制石油化工压力容器的设计规定》设计，根据GB1501998《钢制焊接压力容器技术条件》制作、验收、主要参数参考。 一、发酵罐的基本条件  机械搅拌发酵罐是发酵工厂常用类型之一。它是利用机械搅拌器的作用，使空气和醪液充分混合，促使氧在醪液中溶解，以保证供给微生物生长繁殖、发酵所需要的氧气。为了使发酵罐必须满足下面几个基本要求： 1、发酵罐应具有适宜的径高比。发醇罐的高度与直径之比一般为1.7-4倍左右，罐身越长，氧的利用率较高。 2、发酵罐能承受一定压力。由于发酵罐在消毒及正常工作时，罐内有一定的压力(气压与液压)和温度，因此罐体各部件要有一定的强度。能承受一定的压力。 3、发酵罐的搅拌通风装置使气液充分混合，保证发酵液必须的溶解氧。 4、发酵罐应具有足够的冷却面积。微生物生长代谢过程放出大量的热量，为了控制发酵过程不同阶段所需的温度，应装有足够的冷却面积。 5、发酵罐内应尽量减少死角，避免藏垢积污，灭菌能彻底，避免染菌。 6、搅拌器的轴封应严密，尽量减少泄漏。 二、发酵罐罐体尺寸比例 罐体各部分的尺寸有一定的比例，罐的高度与直径之比—般为1.7～4倍左右。 发酵罐通常装有两组搅拌器，两组搅拌器的间距S约为搅拌器直径的三倍。对于大型发酵罐以及液体深度HL较高的，可安装三组或三组以上的搅拌器。最下面一组搅拌器通常与风管出口较接近为好，与罐底的距离C一般等于搅拌器直径Di，但也不宜小于0.8Dj，否则会影响液体的循环。 三、发酵罐的结构 好气性机械搅拌发酵罐是密封式受压设备，主要部件包括罐身、搅拌器、轴封、打泡器、联轴器、中间轴承、空气吹泡管(或空气喷射器)、挡板、冷却装置、人孔以及管路等。 发酵罐技术参数 发酵种子罐技术参数

概述 刮膜式蒸馏设备，采用将进料液体在被加热的圆柱形真空室中刮成薄膜的方法，将易挥发的物质与不易挥发的物质分离开来，而这一过程又是非常和缓的。这是一项效果极佳的热分离技术，它的结果是最小的产品分解和最高的产品质量。性能明显优于闪蒸设备、降膜式蒸馏器、旋转式蒸发器和其他设备适用于沸点较高的蒸馏物。 优势在于：短暂的进料液体滞留时问、凭借高真空性能的充分降温、最佳的混合效率，以及最佳的物质和热传导。 结果是：最小的产品降解和最高的产品质量。物料暴露给加热壁的时间非常短。这部分归因于带缝隙的刮板设计，它迫使进料液体向下运动，并且滞留时间、薄膜厚度和流动特性都受到严格控制一高品质的部件、最佳的装备和材料。以及贯穿设计、制造和测试整个过程的完全质量控制，这些使得制造出最高性能品质的设备顺理成章。 应用范围 药品、生物材料浓缩 聚合物液化 酯类物质、脂肪酸、单、双、三酸甘由酯的分子蒸馏 残留物去除/脱色(漂白) 维生素、营养物质、基本油类隔离 石蜡分馏 油类除臭( 防臭) PCB(聚氯联苯)、杀虫剂去除 水分去除-达到ppm(百万分率)水平 食品、香料的提纯 溶剂回收 还有许多其他专业应用  

工作原理 外滤面转鼓真空过滤机通过一个连续转动的转鼓，和与转鼓相联的分配室。对转鼓过滤面上进行分区，当过滤面运转到其中某一区域(吸滤区)时，可进行过滤操作。当它转到另一区域（干燥区)时，可对滤饼进行干燥。再至其它区域(洗涤、干燥、卸料、滤布再生区)时。可相应的对滤饼进行洗涤、二次干燥、并通过卸料装置对滤饼进行卸料。 如过滤悬浮液粘度大，需要对滤布进行洗涤，则在卸料后，通过安装在过滤机两侧的喷嘴对滤布进行洗涤，然后进入到下一个过滤循环，转鼓旋转一次，即循环一次。完成过滤、干燥、洗涤、再干燥、卸料和滤布再生等工序。机械运转时，各个区域同时工作，固而形成连续过滤。 使用特点 1、适用物料广泛 对于浓度较低，粒度较小。胶质，易堵塞滤布的悬浮液的过滤，并要求滤液澄清度极高的滤液，可选择预涂式真空过滤机。 2、过滤效率高 转鼓不断循环运动，每转一周，即完成过滤、洗涤、脱水、卸料等工作循环，从而实行连续操作，过滤效率高。 3、调控容易、适应性强 通过调整转鼓速度，滤饼厚度，能使得固液分离过程达到最佳、通过分配头内开闭区间调整，可以调整过滤段、洗涤段、再干燥段的大小，使固液分离过程更符合生产工艺要求。增强适应物料的能力。 4、可实现全自动连续运转 从进料、吸滤、干燥、卸料可连续操作。无需人员操作，大幅度降低运转费用，并可大大提高生产价值。 5、耐腐蚀性能好 过滤设备可采用不锈钢，钛材，衬胶和塑料网板。能满足各种腐蚀性的物料。 结构 转鼓真空过滤机主要由转鼓部分、储槽部分、分配头部分、动力传动装置、滤饼洗涤装置、搅拌器、刮刀卸料装置等组成。  

用途 本设备适应于中药、西药、葡萄糖、酿酒、淀粉、口服液、食品、化工等工业有机溶剂(如酒精)的回收，适用于批量小、品种多的热敏性物料的低温真空浓缩。 设备特点 1、酒精回收：回收能力大，采用真空操作方法，改进了设备的工艺流程。比老型同类设备提高生产率5-10倍，降低能耗30％，具有投资小，回收效益高的特点。 2、浓缩液料：本设备采用外加热自然循环与真空负压蒸发相结合的方式，蒸发速度快，浓缩比重可达1.3；液料在全密封中无泡沫浓缩，用本设备浓缩出来的药液，具有无污染，药味浓的特点，且清洗方便(打开加热器的上盖即可进行清洗)。本设备操作简单，占面积小。加热器、蒸发器采用不锈钢保温结构，保温层外表采用不锈研花钢板，美观大方。本设备与液料接触部位均采用优质不锈钢制造，符合GMP标准。 技术参数

    该过滤、洗涤、干燥“三合一”设备，可以同时替代过滤及干燥设备(如：抽滤器、压滤器、双锥干燥器、干燥箱等)在同一台设备内完成过滤、洗涤、干燥、固体卸料全过程。广泛应用于医药、化工、农药、食品等行业，是过滤干燥的最佳设备。可实现全封闭、全过程的连续操作生产，更适应于无菌要求的产品及有毒产品的生产。 过滤阶段：产品的滤饼和母液的分离。滤饼厚度可达500mm。 洗涤阶段：滤饼进一步纯化，残母液清洗和予脱水。通过升降搅拌器逐层将滤饼和洗液混合，最后形成浆状，悬浊液滤饼得到充分洗涤。 干燥阶段：滤饼的脱水干燥处理．滤饼在被搅拌器逐层刮疏松的同时，设备侧壁、滤板的底部、以及运动搅拌叶同时对滤饼加热，湿份迅速蒸发达到干燥的效果，通过设备内真空的方法加快蒸发速度，通过加入处理后的热氮气等介质带走蒸发的湿份，使物料加速干燥，提高干燥效果。 底板结构：主要材料AISI304或316L 过滤材料：金属烧结板或滤布。 根据用户需要可从5um到50um之间选择。 滤布死角边距：25mm单边 单边底版平整度：±1mm/m A、固定式底盘焊于设备简体上，并有加热系统以便加热干燥。 B、可拆式底盘：用卡子把上、下两块发兰夹紧以达到密封作用。底盘可以用液压油缸拆开和落地，底盘下部带有车轮以便移动对滤板进行清洗，底盘上带有加热系统，一种为流道型，一种为管道加热型。滤板用螺栓从底盘下面固定，使滤板平衡，与产品接触部分没有螺栓。 卸料阶段：干燥物料通过S型搅拌浆的反转推动物料从侧出料口自动卸出，直接进入包装。 A、搅拌正反旋转 1、通过电机减速机减速后带动轴转动。其转速的调节通过变频迅速实现。 2、通过液压马达由液压泵提供动力带动轴旋转，转速由调节阀调节，搅拌升降，底盘升降通过液压站上的液压泵提供动力。 B、减速机采用德国SEW公司产品。 C、转速：通过变频器控制0-20转/分任意调节，含安全防止装置。 主要特点： A、节省能源：电机功率小(减速机速比大I=46.3) B、设置在位清洗，在位取样，蒸汽消毒(122℃) C、下底盘与简体连接采用双道倾斜密封圈，无死角“GMP”设计适于消毒清洗。达到理想的密封状态，形成良好的吻合。 D、减少操作人员的劳动强度，并防止产品的污染，更适应“GMP”要求。  

槽型搅拌真空干燥机是制药、化工工业精制各种抗菌素、晶状或其它粒状物料的主要干燥设备之一。特别适用于带有较强粘附性物料的干燥。 结构特点 1、槽型干燥机机身带夹套传热，槽盖可以自动开启并可同时加热，槽身内配置带有传热的空心轴搅拌器，拌器为双向正反螺旋浆搅拌，内物体在强制搅拌中充分接受热量，加快蒸发水份，并以抽真空的方式带走水蒸汽，从而达到干燥之目的。 2、槽型干燥机内壁、夹套和保温均用SUS304或316L等不锈钢制成，内外表面全部抛光，不仅便于清洗有利于达到药物的无菌要求，而且有利于传导热量，提供干燥速率。 3、具有较大的传热面积(与双锥干燥器相比传热面积将增大1/3以上，装料量可装至70％，同一种物料的干燥与双锥干燥器相比，干燥时间可缩短50％左右)，故具有传热系数高，占地面积小等优点。 4、运行成本低，减速机选用二级摆线针轮减速器传动，功率为4KW，与其它类型干燥机相比功率将降低40％，故传动功率小，速比大，输出扭矩大大降低了动力消耗。 5、适宜高湿份原料处理，由于强制搅拌传热，特别对微粒子、高湿份原料的处理最合适，入口处的块状料在完成干燥后，不会凝集成块。

设计原理 1、整个筒体按照压力容器设计与制作。 2、其整个工作过程可以在一个密闭的环境内工作。 3、在过滤阶段主要是靠罐体底部抽真空，为了提高过滤效率在罐体内可以施加正压，一般不超过0.1MPa。 4、在滤饼抽干后，由于滤饼密度较高，为了使其疏松，靠S型浆叶的反切和升降可以把滤饼刮松。 5、在洗涤过程中，由S型浆叶的正转和升降将起了搅拌作用，使洗涤液与物料充分洗涤。 6、底盘与筒体设计不可拆卸式，在底盘上铺上支承网和冲孔板一则便于液体流动，二则便于安装滤布。 7、过滤介质可以用滤布、无纺布、也可以用烧结网。 8、卸料是通过S型浆叶反推动使物料从侧出料口自动卸出。 9、搅拌的正反转是通过电机减速机带动主轴转动，调节液压阀完成升降的速度，减速机可选国产和进口的。 产品规格

一、概述 该机组是在双锥形回转真空干燥机组的基础上。结合罐式过滤、洗涤、干燥“三合一”，综合两者的优点，改进成的一台具有反应、结晶、浓缩、过滤、洗涤、干燥、破碎的多功能机组。该机组的最大优点是功能多，占地面积小，投资少，操作简单，收效高，工人劳动强度低，安全系数高，使用寿命长，安装方便等优点。适用于附加值高、剧毒、易燃、易爆、批量小的医药及化工产品，更适用于GMP生产要求。 二、设计原理 1、本器身中间为圆柱形，两端为圆锥形，圆锥顶部一头设计为敞开式投料和出料，并设计有原位取样口和搅拌破碎装置。圆锥另一端设计有一个过滤盘，该过滤盘采用日本进口六层316L金属烧结网，具有过滤精度高、强度大、安装方便、成本低廉等优点。 2、真空吸罩设计在器身中部，分为四个真空头，该真空头用日本进口五层316L金属烧结网制成，该部件具有更换方便，便于清洗，可以反吹，没有毛点等优点。 3、在真空端设计有在位进料、在位进洗涤液、在位压滤、在位进氮气保护、在位灭菌接口装置。 4、该机组在进行反应、结晶、浓缩、过滤、洗涤、干燥、破碎的各道工序过程中可采用人机界面控制或防爆箱控制。 5、根据物料特性可以在普通双锥上设计装有一到二个破碎装置。 三、工作原理 1、反应、结晶、浓缩阶段： 带有搅拌的—端朝下，搅拌叶形式可根据各种无聊选型。在设备的侧面进料口通入物料，靠搅抖叶的不断翻动，使物料反应、结晶、浓缩。 2、过滤阶段： 使锥体旋转180°，带有过滤盘的一端朝下，在端体底部接上抽真空口，实行产品滤饼和母液分离。 3、洗涤阶段： 抽滤结束后，通入洗涤液，启动搅拌液，也可同时转动锥体，使滤饼破碎并和洗涤液进一步纯化，进行残母液清洗和予脱水。 4、干燥阶段： 再次抽滤结束后，在抽真空口通入氮气反吹，使滤饼和过滤网脱离，转动锥体，在回转过程中靠破碎器使滤饼破碎，夹套内通入热水加热整个锥体。并在真空状态下使物料达到干燥目的。并可进行原位取样过程。通过旋风分离器捕集微粉，并可由冷凝器收集有机溶剂。 四、电器控制 1、操作现场采用人机界面控制或防爆箱控制。每道工序设定一个工艺参数，在正常的工作状态下可以自动操作也可以根据各种物科手动操作。 2、现场所有电器均为防爆dBⅡ设计。 五、主要技术特性

为满足市场需求，我公司在过滤、洗涤、干燥“三合一”基础上，开发了一套小型试验机组，该机组由脱色罐、反应罐及过滤、洗涤、干燥“三合一”组成，既可单独又可组合使用，以便于用户在研制新药过程的小试、中试生产用。 主体材料：SUS304，SUS316L，哈氏合金 密封形式：填料密封，双端面机械密封 搅拌形式：2叶非对称三角、斜面S型 加热方式：搅拌叶、夹套、底盘通入热源加热 工作原理：最大的特点是出料时可把罐体倾斜45°，以便于物料出得更干净。为减少投资成本，搅拌、底盘的升降可采用手动式结构。为操作方便、搅拌、底盘的升降可采用液压式升降。 产品规格 注：另可根据用户的实际要求设计和制造相应的规格。  

一、用途 玻璃反应釜器身采用不锈钢，封头、换热器、冷凝器、接受罐、加料罐等采用玻璃设计，内层放入反应溶媒可做搅拌反应，夹层可通上不同的冷热源(冷冻液，热水或热油)做循环加热或冷却反应。在设定恒温条件下，在密闭的玻璃反应器内，可根据使用要求在常压或负压条件下进行搅拌反应，并能做反应溶液的回流与蒸馏，是现代精细化工厂、生物制药和新材料合成的理想中试、生产设备。 二、特点 1、采用聚四氟乙烯和碳化硅合金机械密封，能保持高真空度。 2、采用高效冷凝器确保高回收率。 3、玻璃采用GG3.3高硼硅玻璃生产，有良好的化学，物理性能。 4、玻璃夹层接口通上热油经过循环，可做热反应；通上冷冻液可进行低温反应。 5、可在常温下，通上自来水既能快速将反应热量带走。 6、下放料具有法兰口和聚四氟乙烯阀门，容器内无死角，可拆卸便于固体物料出料。 7、搅拌电机数显变频控制，配套有增大扭矩的减速机。 8、结构合理，用料讲究。机械结构大量采用不锈钢和铝合金件。 9、反应釜可移动设置。在支腿内部设置了可以升、降的万向轮，平时工作时旋转手轮将反应釜平稳放于地面，需要移动时只要将支腿内部的万向轮通过手轮旋出即可。既可以实现移动，有可以保证设备工作过程中保持平稳。 三、仪器安装 玻璃反应釜有框架部分，剥离部分，卡件部分，搅拌部分四大部分组成，安装方便，具体程序如下： 1、将不锈钢框架按照标准框架组装，此时不要卡紧任何内六棱不锈钢螺丝。 2、调整不锈钢框架高低位置，以实际地面高低为准，稳定后卡紧全部内六棱螺丝。 3、锁紧框架底部滑轮，加装搅拌电机部分，此时不要卡紧内六棱螺丝。 4、加装反应釜体，此动作需要两个人同时协调完成，调整反应釜体水平垂直位置。 5、取出搅拌密封塞和搅拌杆，旋出四氟卡帽，固定搅拌密封塞于覆盖法兰搅拌口。 6、加装固定釜盖卡件，提升搅拌杆深入电机搅拌万向节内，采用小号六棱不锈钢工具卡紧内六棱不锈钢螺丝。 7、整体螺丝和卡件全部固定紧，加装冷凝器和恒压漏斗不锈钢支撑杆。 8、在釜盖上安装冷凝回流弯管卡件，加装回流管，加装冷凝器。在釜盖上加装恒压漏斗，加装温度计套管，加装玻璃放气阀门。 9、安装数显变频器位置，此时安装完毕。 产品规格